在弯曲过程中，存在众多的预防方法。在折叠过程中，可以根据角度将其分类为90°的折叠和非90°的折叠。依据不同的加工点，进行常规和特殊的加工操作。模具的选择应基于所用材料、板材的厚度以及成型的角度。依据两个后置位置的理念，并与工件的形态进行精确定位；在后规达到预定位置时，务必关注其挠度，并确保其与工件的弯曲尺寸保持在同一直线上。

在处理小型折叠和弯曲的情况下，最佳的做法是在相反的地方进行操作。建议将其置于后轨距的核心位置。在定位完成后，后仪器不太可能产生向上的倾斜；当它接近位置的边缘时，最好保持在后轨的距离。最好让它停留较长时间。夹具主要用于辅助位置的确定。在众多的定位加工技术中，我们需要特别关注加工过程中的定位方式以及后续的移动策略。

在模具处于直立状态时，它会发生弯曲，并将后规拉回，这样可以避免工件在弯曲时发生变形。在大型工件发生弯曲的情况下；因为工件呈现出较大的形态；弯曲的区域相对较小；确保切割工具与弯曲区域之间的重叠变得困难；这可能导致工件的定位变得困难或出现弯曲损伤。为了规避前述的问题，我们可以在加工过程的纵向上添加特定的位置，这样可以从两个不同的方向进行定位，从而更方便地进行加工定位，增强加工的安全性，防止工件受损，并提升整体的生产效率。

在折叠过程中，应依据各种形态选择相应的弯曲处理技术。当材料发生弯曲时，其内部大小超过4毫米，并且会受到模具形态的制约。当材料的内部大小不超过4毫米时，应当使用特定的加工技术。折叠也可以被称作片段的差异，包括正面和负面。从角度来看，可以将其分类为斜边段的差异和直边段的差异。

在弯曲加工中，较小的尺寸会受到加工模具的制约，而较大的尺寸则是由加工设备的外形所决定的。在常规操作中，当Z型折叠材料的内部大小不超过3.5T时，我们会选择使用分段级差模来进行处理。如果数值超过3.5T，那么将使用标准的处理方式。