在工业生产中，激光切割加工主要是通过调整激光的平均功率来实现的，具体的操作方式是改变脉冲的宽度；改变脉宽或频率等参数来提高工件表面质量。调整脉冲的频率；改变脉宽、重复率等参数。在同一时间内调整脉冲的宽度与频率。本文介绍了激光切割机参数对加工精度影响程度的研究结果，并通过实验进行验证。经过实际验证，调整激光的平均功率是最有效的方法。

1、在连续激光照射之后，爆破穿孔材料会在中心区域形成一个凹坑。随后，与激光束同轴的氧流会迅速地去除熔融材料，从而形成一个新的孔洞。这种方法是用一种特殊装置把炸药和氧同时注入孔内，使之成为爆轰波并传播到整个孔壁上。孔的尺寸通常与板材的厚度有关，而爆破造成的穿孔的平均直径是板材厚度的一半。

2、在脉冲穿孔过程中，使用高峰值功率的脉冲激光可以使少量材料熔化或汽化，通常会使用空气或氮气作为辅助气体，这样可以减少放热氧化导致的孔扩展，使得气体压力低于切割时的氧气压力。在小孔形成过程中，由于激光束和工件表面之间存在较大摩擦作用，导致孔壁温度升高，从而引起大量热量向内部传导。每一次脉冲激光都只会产生微小的粒子并逐渐深入，这意味着厚板的穿孔过程可能需要数秒。在一般情况下，可以通过调节激光器输出光能量大小来控制小孔形状。因此，所采用的激光切割技术不仅需要有较高的输出能力；还要考虑能量密度对小孔形状的影响。更为关键的是，光束在时间和空间上的特性。要保证这种高精度的打孔质量，必须对激光电源进行严格的稳频控制。除此之外，脉冲穿孔过程还需要一个相当可靠的气路控制系统，以便能够灵活地切换不同类型的气体、调整气体压力，并精确地控制穿孔发生的时间。

本文着重讨论了脉冲穿孔的工艺参数及其对切割质量的影响规律。在使用脉冲穿孔技术时，为确保切口的高品质，我们应该高度重视从工件静止状态下的脉冲穿孔到工件的等速连续切割的技术转换。目前常用的方法是通过对加工速度进行调节来达到这种目的。理论上，加速段的切割条件，如焦距、喷嘴位置、气体压力等，通常是可以调整的，但实际上，由于时间太短，改变这些条件的可能性很小。